常規(guī)片板材擠出成型工藝的局限性：

        目前常見(jiàn)的擠出成型工藝（如片材、薄膜等）分為2個(gè)環(huán)節(jié)，第1個(gè)環(huán)節(jié)先采用雙螺桿擠出機(jī)對(duì)各原料進(jìn)行混煉造粒，然后在第2個(gè)環(huán)節(jié)由各類成型擠出機(jī)（單螺桿擠出機(jī)、錐形雙螺桿擠出機(jī)等）擠出為成品的薄膜、片材、板材等制品。該兩步法成型工藝具備如下局限性：

1. 特殊成型工藝并不需要造粒環(huán)節(jié)。如長(zhǎng)玻纖模壓成型、橡膠脫揮擠出成型等，造粒環(huán)節(jié)會(huì)大幅降低玻纖長(zhǎng)度或其他關(guān)鍵指標(biāo)。

2. 特殊的材料特性造粒后需要額外處理環(huán)節(jié)。如大部分造粒方式為水冷拉條和水下切粒，需要額外花費(fèi)時(shí)間和能耗干燥顆粒中的水分。

3. 二步法工藝需要對(duì)材料進(jìn)行兩次熔融。聚合物多次經(jīng)理熔融和擠出過(guò)程會(huì)熱降解，導(dǎo)致材料性能下降，少數(shù)熱敏性材料更易分解。兩外二次熔融也需要額外的能耗加熱熔融聚合物。

一步法混煉擠出成型的優(yōu)點(diǎn)：

       針對(duì)上述兩步法工藝的缺點(diǎn)，公司設(shè)計(jì)出一步法成型工藝—將第1環(huán)節(jié)的雙螺桿混煉造粒和第2環(huán)節(jié)的片材擠出成型合并起來(lái)，并作出大量改進(jìn)以提升整套設(shè)備的可靠性和自動(dòng)化程度。一步法成型工藝具有如下優(yōu)點(diǎn)：

1. 混煉擠出環(huán)節(jié)、上游原料供給和配混系統(tǒng)、下游成型輔機(jī)采用連續(xù)的自動(dòng)化生產(chǎn)工藝。自動(dòng)化程度高，生                產(chǎn)過(guò)程節(jié)能、環(huán)保。

2. 解決部分特殊材料成型難點(diǎn)。直接將熔體由特殊口模擠出，然后送入模壓機(jī)等成型設(shè)備。

3. 避免二次加熱、熔融過(guò)程。減少了熔融過(guò)程中高溫和剪切給材料帶來(lái)的降解問(wèn)題，有效提高了成品的物理                性能。

4. 將原料一次性的制作為成品，去除了造粒及中間環(huán)節(jié)有效降低成本。如省去顆粒的干燥能耗及相關(guān)的運(yùn)                  輸、儲(chǔ)存和人工成本。